MIEIG – Mestrado Integrado em Engenharia Industrial e Gestão

Logística

PINTATUDO – Projeto e Conceção de um Armazém de Distribuição

Dezembro de 2011

Ano

Logística

PINTATUDO – Projeto e Conceção de um Armazém de Distribuição

Docentes: Prof. Alcibíades Guedes e Prof. Gisela Santos

Relatório desenvolvido por:
Ana Morais gei08043@fe.up.pt
Diogo Martins gei08071@fe.up.pt
Ilda Ferreira gei08026@fe.up.pt
Joana Mendes gei08065@fe.up.pt
Mariana Borges gei08044@fe.up.pt
Sofia Tavares gei08041@fe.up.pt

- Grupo Nº 3 -
Dezembro de 2011

Resumo

No âmbito da unidade curricular de Logística do primeiro semestre do quarto ano do Mestrado Integrado em Engenharia Industrial e Gestão, foi proposto que se realizasse um trabalho com o objetivo de projetar o armazém da fábrica fictícia PINTATUDO e gerir o mais eficientemente possível os seus recursos e a sua área.

Índice Geral i Resumo 3 Índice de Figuras 4 Índice de Tabelas 5 1. Introdução 5 2. Enquadramento 6 3. A Metodologia Adotada 6 4. Análise de Stocks e Sistemas de Armazenagem 7 4.1. Análise da Rotação dos Stocks 7 4.2. Análise dos Sistemas de Armazenagem 8 4.2.1. Produtos de Alta Rotação – 1-20 8 4.2.2. Produtos de Média Rotação- 21-400 12 4.2.3. Produtos de Baixa Rotação – 401-700 13 5. Análise da zona de Picking e da área de expedição 15 6. Análise do nível de Atividade e Decisões de Equipamento e Mão-de-Obra 16 6. Layout 18 7. Conclusão 19 Bibliografia 20
Índice de Figuras Figura 1 - Critério Possível para a Seleção de Equipamento de Armazenagem para Paletes 8 Figura 2- Esquema das dimensões da estrutura Drive-in 9 Figura 3 - Filas de Drive-in de configuração 5x5 11

Índice de Tabelas Tabela 1 - Dimensões para o Sistema de Bloco 9 Tabela 2 – Análise da Altura do Armazém 9 Tabela 3 - Dimensões para o Sistema de Drive-in 9 Tabela 4 - Análise da Melhor Opção de Armazenagem para stocks densos 10 Tabela 5 - Análise de Custos das Estantes para diferentes produtos 12

1. Introdução
No âmbito da unidade curricular de Logística do 1º semestre do 4º ano do Mestrado Integrado em Engenharia Industrial e Gestão da Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto, foi proposta a realização do dimensionamento e conceção do armazém de distribuição da empresa fictícia PINTATUDO.
Com este relatório pretende-se apresentar uma proposta válida para o dimensionamento do armazém de distribuição, tendo em conta inúmeras variáveis que podem ser conjugadas, tendo sempre em consideração uma teoria de custos mínimos, desde que estes permitam o funcionamento normal desse armazém.
O presente relatório será constituído por tal partes. Inicialmente irá fazer-se o enquadramento do caso de estudo e descrever-se a metodologia seguida para a sua análise. Posteriormente indicar-se-á os sistemas de armazenagem e movimentação escolhidos e a justificação da mesma. Numa terceira fase, definir-se-á a quantidade ótima dos recursos, como seja o equipamento ou o pessoal necessários para o decorrer normal da atividade do armazém. De seguida, apresentar-se-á um possível layout do armazém, bem como a sua localização. Na quinta parte, registar-se-ão os custos de operação, que se pretendem mínimos. Numa fase final, serão apresentadas as conclusões que resultem do presente trabalho.

2.
Enquadramento
A PINTATUDO é um grupo líder em Portugal no mercado das tintas, artigos de pintura e produtos para a casa. No sentido de se expandir, adquiriu recentemente uma PME do mesmo setor em Inglaterra, a Thixotropic Products PLC.
A Thixotropic, após ser adquirida pelo grupo, para além de produzir e distribuir os seus próprios artigos de pintura, passou também a distribuir os artigos da marca portuguesa. A Thixotropic dispõe de uma fábrica de produção de tintas com um armazém central (onde são armazenados a produção local e a enviada de Portugal) e seis depósitos de distribuição de menor dimensão (que recebe entregas do armazém central e faz entregas locais).
Após um estudo estratégico sobre a política de distribuição, foi recomendada a abertura de um novo depósito de distribuição que seria localizado a oeste de Londres e operaria com apenas um turno. O local correspondente já foi encontrado e aprovado pela administração da PINTATUDO.
Para que seja possível a abertura de um novo depósito de distribuição terá de ser realizado o projeto e a conceção desse armazém de distribuição. Deverá também ser estimado o capital necessário, os custos envolvidos e os recursos necessários para operar o depósito, sendo estes expressos como custo total anual e custo por caixa/palete movimentada.

3. A Metodologia Adotada
Para atingir os objectivos propostos neste relatório, optou-se por seguir uma metodologia bem estruturada, com etapas distintas, que são: i. Análise dos dados e restrições do enunciado do caso de estudo; ii. Definição dos diferentes tipos de stock, e o armazenamento respectivo; iii. Análise do nível de actividade e decisão no que respeita a equipamentos e mão-de-obra requeridos; iv. Projeto do layout do armazém de distribuição, seguido do seu local de implementação; v. Cálculo dos custos totais para melhor solução encontrada.

4. Análise de Stocks e Sistemas de Armazenagem
Para se perceber qual o sistema de armazenagem adequado aos produtos da PINTATUDO, procedeu-se à análise dos seus stocks, no que à rotatividade e quantidade diz respeito.
4.1. Análise da Rotação dos Stocks
Através dos dados previstos, e de acordo com a sua rotação, agrupou-se os produtos em três diferentes tipos de stocks.

* Stock de Alta Rotação: fazem parte deste grupo os produtos com as referências compreendidas da 1 até à 20. Estes são produtos com maior rotação, permanecendo menos tempo, 2 semanas, em armazém. Importa referir que os produtos de referência compreendida entre 21 e 50, pela sua rotação, poderiam ser agrupados nos produtos de alta rotação. No entanto, no que respeita ao seu armazenamento, considerou-se mais pertinente agrupa-los com os produtos de média rotação, pelo seu número de paletes médio armazenadas, de 8.5 não justificar a utilização de soluções de armazenamentos para stocks densos.

* Stock de Média Rotação: esta categoria agrupa produtos com os códigos desde o 21 até ao 400, que têm um número de paletes considerado médio, e/ou um tempo de permanência em stock superior aos de alta rotação (4 semanas).

* Stock de Baixa Rotação: neste grupo estão incluídos produtos que têm os códigos do intervalo de 401 a 700, que permanecem em armazém mais tempo do que os anteriores (6 semanas).

4.2. Análise dos Sistemas de Armazenagem Tendo em conta a divisão dos produtos feita anteriormente e a análise dos custos associados ao seu armazenamento, optou-se por escolher métodos diferentes para armazenagem dos produtos, consoante a sua rotação e quantidade. 4.2.1. Produtos de Alta Rotação – 1-20 Para se determinar qual o sistema de armazenamento que mais se adequa ao perfil dos produtos de referências do 1 até ao 20, procedeu-se à análise dos custos de equipamento e das áreas inerentes ao sistema Drive-in e de Bloco. As restantes opções de armazenamento foram, à priori, excluídas, com base na figura 1, uma vez que no presente caso se tem apenas 700 referências.

Figura 1 - Critério Possível para a Seleção de Equipamento de Armazenagem para Paletes

Inicialmente foi importante perceber-se qual a altura de construção do edifício que otimizava a solução de armazenamento. No que diz respeito ao sistema de bloco, a altura máxima de empilhamento é definida no enunciado (4,12m), o que corresponde a três paletes empilhadas. Como este tipo de armazenamento não requer custo de equipamento, faz sentido aproveitar o espaço em altura, minimizando a área de chão ocupada. As áreas e volumes associados a esta opção figuram na tabela 1, conforme as dimensões explicitadas no enunciado.
Tabela 1 - Dimensões para o Sistema de Bloco Volume por palete (m3) | 1,2×1×1,375=1,65 | Volume máx. /ref (m3) | 1,2×5,3×1,375×3=26,24 | Área por fila (m2) | 5,3×1,2=6,36 |

Para o caso do sistema de Drive-in procedeu-se à análise da altura da estrutura que minimizava os custos de área e equipamento. Pelas restrições impostas no enunciado, de altura máxima do armazém (10m) e número máximo de paletes em profundidade (5), e de acordo com a figura 2, analisaram-se as hipóteses que figuram na tabela 2, que permitiram obter as dimensões da tabela 3.
Tabela 2 – Análise da Altura do Armazém Altura do Armazém (m) | Nº paletes empilhadas | Volume máx./fila(m3) | 10 | 1,829+3×1,524+1,6+1,676+0,305 | 6 | 77,19 | 8,5 | 1,829+2×1,524+1,6+1,676+0,305 | 5 | 65,41 | 6,9 | 1,829+1,524+1,6+1,676+0,305 | 4 | 53,42 |

Tabela 3 - Dimensões para o Sistema de Drive-in Volume por palete (m3) | 1,2×1×1,375=1,65 | Profundidade máx. (m) | 5×1,05=5,25 | Área por fila (m2) | 5,25×1,473=7,73 |

Figura 2- Esquema das dimensões da estrutura Drive-in

Na tabela abaixo apresentam-se os custos associados para as diferentes opções de armazenamento consideradas.
Para efeitos de cálculo utilizou-se o valor máximo de paletes em stock, pelo facto do armazenamento dos produtos densos não ser aleatório. Considerou-se também uma taxa de ocupação de apenas 77,5%, conforme aconselhado na bibliografia da unidade curricular. Para obter o número de filas, foi usado o quociente entre o número máximo de paletes multiplicado pelo “Volume/palete” (das tabelas acima) e taxa de ocupação, e o “Volume máx./ ref”. Para a parcela “Custo da área (€)” multiplicou-se o número de “Filas necessárias” pela “Área por fila” e pelo respetivo custo de construção e equipamento.

Tabela 4 - Análise da Melhor Opção de Armazenagem para stocks densos | Bloco | Drive-in 4 níveis | Drive-in 5 níveis | Drive-in 6 níveis | Filas necessárias | 92 | 52 | 38 | 34 | Custo da área (€) | 137.503,2 | 135.090 | 110.653 | 106.632 | Custo Total Empilhador Retrátil (€) | 207.552 | 202.265 | 169.589 | - | Custo Total Empilhador Convencional (€) | 228.327 | 212.242 | 175.533 | - | Custo Total Empilhador Trilateral (€) | - | - | - | 180.133 |

Note-se que os Custos totais dos empilhadores já incluem o custo de aquisição de cada um e diferem também pela área de corredores que exigem.

Pela análise da tabela 4 compreende-se que o uso do sistema de Drive-in, para este tipo de produtos, incorrerá de custos menores do que o sistema de bloco. Este sistema permite uma melhor rentabilização do espaço em superfície e altura, bem como a minimização de corredores.
Pelos gráficos seguintes, é percetível que a opção de Drive In com 6 níveis seria a que traria melhores resultados em termos de área ocupada. No entanto, no que diz respeito aos custos dos sistemas de armazenamento, a hipótese com 5 níveis é a melhor opção. Olhando ao melhor compromisso entre os dois fatores, a solução de armazenamento escolhida foi a de Drive In com 5 níveis.

Gráfico 1 – Custos e Áreas relativas aos diferentes sistemas de armazenamento para stocks densos

Os drive-in escolhidos apresentam 5 paletes em profundidade e outras 5 em altura. Este dimensionamento foi feito tendo em atenção a rentabilização do espaço e a minimização dos custos associados a este sistema de armazenagem e aos diferentes equipamentos de movimentação de paletes existentes.

Figura 3 - Filas de Drive-in de configuração 5x5

4.2.2. Produtos de Média Rotação- 21-400
As estantes ajustáveis são utilizadas para armazenar os produtos com um menor número de paletes, de forma a aproveitar mais eficientemente a área de armazenamento, uma vez que a altura da estante é definida de acordo com as paletes usadas.
É desde já importante referir que foram usados os valores médios para o número de paletes armazenadas, multiplicados por um fator de correção de 10%, uma vez que se considera que este tipo de armazenamento é feito de forma relativamente aleatória. É ainda tida em consideração uma taxa de ocupação de 95%.
Foram calculados os custos inerentes à área ocupada e sistema de armazenamento para 4 possíveis alturas do armazém. Para os equipamentos de movimentação de cargas, foram apenas tidos em conta os empilhadores retráctil e convencional, uma vez que eram os únicos a satisfazer os requisitos deste armazém, em particular.
Para que a utilização das estantes duplas seja eficiente, deve considerar-se apenas as referências com pelo menos duas paletes armazenadas, pelo que se excluíram essas soluções para as referências compreendidas entre 101 e 400. Neste sistema de armazenamento é ainda necessário adquirir-se um empilhador com garfos telescópicos, que acresce um custo de 2% relativamente aos outros equipamentos.
Na tabela 5 figuram todas as opções estudadas e os respetivos custos totais.
Tabela 5 - Análise de Custos das Estantes para diferentes produtos | Ref. | 21-50 | 51-100 | 101-150 | 151-200 | 201-400 | m | Empilhador | Simples | Dupla | Simples | Dupla | Simples | Dupla | Simples | Dupla | Simples | Dupla | 5 | Retrátil | 118540 | 84431 | 74986 | 56682 | 56658 | 44588 | 56658 | 44588 | 93315 | 68776 | | Convenc. | 133768 | 90444 | 88276 | 57227 | 59184 | 43251 | 59184 | 43251 | 103368 | 71202 | 6 | Retrátil | 104910 | 76773 | 67172 | 51719 | 51818 | 42219 | 51818 | 48712 | 82526 | 62628 | | Convenc. | 117190 | 80313 | 71772 | 51419 | 53928 | 40479 | 53298 | 40479 | 90246 | 64008 | 7 | Retrátil | 100315 | 74240 | 65730 | 51949 | 50420 | 41773 | 50420 | 41773 | 79841 | 60602 | | Convenc. | 111386 | 77175 | 69802 | 51515 | 51382 | 39783 | 51382 | 39783 | 86764 | 61464 | 8 | Retrátil | 94122 | 70692 | 62068 | 49247 | 48712 | 40311 | 48712 | 40311 | 75424 | 58182 | | Convenc. | 103638 | 77553 | 65132 | 51707 | 49088 | 40251 | 49088 | 40251 | 90246 | 61986 |

Através dos custos expressos na tabela anterior, torna-se evidente que as estantes de 8m combinadas com a utilização de empilhadores retráteis são a solução que acarreta menores custos. Esta situação é agradável pois vai de encontro à solução obtida para os Drive In, sendo possível construir-se as estantes com 8 m de altura, o que permite obter os custos mais baixos. Para além disto, relativamente aos empilhadores, a solução encontrada privilegia os retráteis, evitando a compra de equipamentos diferentes, sem que haja necessidade de diferentes larguras para os corredores.
É de salientar que apesar dos produtos de referência 201 a 400 terem sido classificados como de média rotação serão também abordados na secção seguinte, juntamente com os produtos de baixa rotação. Tal se justifica pelo facto de estas referências terem, no máximo, meia palete em stock, que gera taxas de ocupação baixas, quando armazenadas em estantes. Assim, será estudada a despaletização das mesmas e a sua colocação em caixas, nas prateleiras, para se poder optar pela melhor opção.

4.2.3. Produtos de Baixa Rotação – 401-700

Para estas referências, uma vez que se encontram não paletizadas, considerou-se que seria mais oportuno utilizar-se um sistema de armazenamento para produtos de menores dimensões. Escolheu-se então as prateleiras, por ser o único sistema onde podem ser acomodadas caixas deste tamanho, promovendo uma fácil acessibilidade aos produtos.
De acordo com os dados do enunciado, sabe-se que o peso máximo suportado por m2 de prateleira é de 500kg. Assim sendo, o objetivo principal era conseguir-se acomodar o número máximo de caixas de cada referência, por prateleira, sendo que o peso de cada caixa é de 18,5 kg. Note-se que o peso de cada caixa é igual ao quociente entre o peso de uma palete e o nº de caixas que cada palete acomoda (40). Considerou-se que a palete pesa efetivamente 740 kg, isto é, excluindo o peso da estrutura base de madeira (10 kg).
Foram estudadas várias configurações da prateleira, de forma a que permitisse acomodar as 18 caixas para cada uma das referências. As dimensões das prateleiras foram definidas de acordo com esta preocupação e restrições do peso máximo suportado. Assim, a configuração que levou à obtenção de menores custos pressupôs as seguintes dimensões para cada prateleira: 3 caixas em largura, com uma folga de 0,04m entre cada uma; 2 em altura, com uma folga de 0,05m no topo; e, finalmente, 3 em profundidade, com uma folga de 0,05m.
As estantes destas prateleiras terão uma altura de 8m, aproveitando a construção definida. Assim o custo total de área ocupada e equipamento obtidos é de £35.687,25.

8,9m
0,35m

0,3m

Figura 4 - Esquema das Prateleiras (não está desenhado à escala) REDESENHAR

No que diz respeito às referências da 201 à 400, após serem despaletizadas e armazenadas em prateleiras, apresentaram um custo total de £33.466,20. Neste caso, verificou-se que se acomodariam as 20 paletes de cada referência, numa prateleira com 5 caixas em largura, 2 em profundidade e 2 em altura. As folgas usadas para as prateleiras destas referências são as usadas acima. Olhando à significativa diferença de custos, acredita-se que a melhor solução passará por armazenar estas referências desta forma, uma vez que o custo associado à sua despaletização irá compensar, à partida, quando comparado com a solução da secção anterior.
O abastecimento neste sistema de armazenamento é feito por operários, com o auxílio de order pickers, quando se trata de colocar as caixas nos níveis intermédio e alto.

5. Análise da zona de Picking e da área de expedição
A análise do Picking é feita consoante dois tipos distintos de atividade, nomeadamente a recolha de paletes e de caixas. Para encomendas de paletes, estas são retiradas dos Drive In e colocadas diretamente na zona de expedição. No entanto, os produtos das referências da 1 à 20 podem ser encomendados à palete e à caixa. Assim sendo, é necessário criar-se uma zona de picking de caixas para estes produtos. O procedimento que assegura este tipo de encomendas é o seguinte: de acordo com os níveis de procura, são transferidas paletes do stock de reserva, armazenadas em Drive In, para uma zona de estantes ajustáveis, onde pode ser feito o picking de caixas para a preparação da encomenda. Esta necessidade surge por ser impossível fazer a preparação das encomendas à caixa no Drive In.
As restantes referências, que já se encontram em estantes ajustáveis simples ou duplas ou em prateleiras, não necessitam desta área de picking, uma vez que pode ser feito diretamente nos equipamentos.
É ainda importante referir que os produtos devem ser colocados em níveis dos sistemas de armazenamento tanto mais elevados quanto menor for a sua rotação, para facilitar deslocações e o picking. Assim se justifica a atribuição de um peso de 50% para o picking feito a pé, tendo o intermédio e o elevado pesos equitativos (25%).
No que diz respeito à zona de expedição, considerou-se que esta devia compreender a área correspondente ao carregamento de dois camiões grandes, por uma questão de segurança e garantia de cumprimento dos prazos de entrega estabelecidos. Note-se que cada camião destes leva em cada viagem duas encomendas do tipo “grande”, ou seja 12 paletes e 260 caixas. Nesta zona, a colocação das paletes é feita em bloco, com 3 paletes em altura. Para o cálculo da área necessária procedeu-se à análise explicitada na tabela 6. Assim sendo, esta área de expedição deve ter aproximadamente 17 m2.

Tabela 6- Cálculo da área necessária para a zona de expedição | Encomenda Grande | Camião (x2) | Nº de paletes no chão | Área de chão ocupada (m) | Área equivalente a 2 cargas (m) | Paletes | 6 | 12 | 4 | 4×1,2×1=4,8 | 4,8×2=9,6 | Equivalente em Paletes das Caixas | 3,25 | 6,5 | 3 | 3×1,2×1=3,6 | 3,6×2=7,2 | Total | - | - | - | - | 16,8 |
Na perspetiva de criar uma situação de equilíbrio, e para facilitar a análise e o desenvolvimento deste caso de estudo, assumiu-se que o nível de entrada no armazém deve ser igual ao nível de saída. Deste modo, deve ainda considerar-se uma área de receção de material com as mesmas dimensões.
6. Análise do nível de Atividade e Decisões de Equipamento e Mão-de-Obra
Com vista a definir a mão-de-obra e equipamentos necessários ao normal funcionamento do armazém, procedeu-se à análise dos níveis de atividade expectáveis.
Deve referir-se desde já que a análise foi feita para a utilização de Porta-Paletes Automáticos e Manuais, verificando-se que os últimos resultam em custos totais mais baixos, sendo portanto mais vantajosos.
Assim, a tabela seguinte apresenta as horas necessárias para a execução das diferentes tarefas inerentes à atividade do armazém.
Tabela 6- Cálculo do número de horas necessário para cada atividade | Horas Empilhador | Horas Porta-Palete | Horas*Homem Picking | Descarregar Veículo | 6,8 | - | - | Colocar Stock Reserva | 10,7 | - | - | Colocar Caixas Prateleiras | - | - | - | Abastecer Picking do Stock de Reserva | 1,4 | - | - | Preparação de Encomendas | | | | Drive In para Expedição: | 5,2 | - | - | A pé | - | - | 8 | Picking intermédio | - | - | 5,4 | Picking Alto | - | - | 6,6 | Picking das Prateleiras | | - | 8,75 | A pé | - | - | 4,38 | Picking Intermédio | - | - | 2,19 | Picking Alto | - | - | 2,19 | Carregar Veículo | - | 11,3 | - |
Os valores obtiveram-se através do quociente entre a procura diária prevista para os picos sazonais e a taxa de operação de cada uma das atividades. Note-se que o valor da procura usado para cada uma das atividades, varia consoante a exigência de cada uma, ou seja, quais as referências que cada uma movimenta.
Com base nestes valores foram obtidos o número de funcionários, empilhadores, equipamentos de Picking e ainda de porta paletes manuais necessários, apresentados na tabela 7.
Tabela 7- Numero de Funcionários e Equipamentos necessários Recurso | Número Necessário | Funcionários | 9 | Empilhadores Retráteis | 4 | Equipamentos de Picking Alto | 3 | Porta Paletes Manual | 3 |
Para a obtenção destes valores, considerou-se que eram necessários funcionários para desempenhar todas as actividades, ou seja, para a soma de todas as horas presentes na tabela 6. Relativamente aos empilhadores, apenas se consideraram o total das “Horas Empilhador”. Para os Equipamentos de Picking Alto considerou-se as horas de Picking a nível intermédio e alto, na preparação de encomendas. Por fim, o número de porta-paletes manual englobou as horas de “Picking a Pé” e “Carregar Veículo”.
Definiu-se que o dia de trabalho é de 8h, uma vez que o horário de almoço para os trabalhadores é desfasado, permitindo o trabalho em contínuo do armazém.

7. Layout

Nesta secção pretende apresentar-se esquematicamente o desenho da planta do armazém, de acordo com todas as especificações previamente definidas pelo enunciado ou assumidas no decorrer da análise do presente caso de estudo. Para a realização deste estudo foi tida em conta a da área máxima disponível para a construção deste armazém, de 1200 m2.
7.1. Especificações da Área Exterior

Relativamente à área exterior do armazém, foram tidas em contas as seguintes considerações:
- distinguir explicitamente dois acessos para funcionários e camiões;
- criar uma entrada para o armazém próximo das áreas dos escritórios e vestiários bem como do parque de estacionamento, para facilitar as deslocações dos funcionários;
- individualizar as entradas e saídas de cargas e descargas, que serão feitas por portões independentes. Pensa-se que desta forma serão minimizados os transtornos associados a movimentações e manobras dos veículos. Por outro lado, esta disposição servirá para melhorar o desempenho ao nível documental, leia-se as guias de transporte, uma vez que este controlo logístico é feito em locais distintos;
- Criar portas de emergência a cada 30m, conforme requerido no enunciado.
7.2. Especificações da Área Interior

Para o layout do interior do armazém, definiu-se 10 zonas distintas, uma para cada tipo de armazenamento, picking, expedição, receção, escritórios e vestiários, conforme a figura .

(imagem a alterar)
No que diz respeito à disposição dos sistemas de armazenamento é importante referir-se que foram colocados tanto mais próximos das zonas de expedição e receção, quanto maior a sua rotação. Assim se percebe a localização das prateleiras a rosa, que dizem respeito às referências da 401 à 700, cuja rotação é de apenas 6 semanas. É ainda de referir a localização mais próxima da saída das estantes duplas em relação às simples, em resultado das referências da 21-50, armazenadas em estantes duplas, terem uma rotação de cerca de metade das restantes.
Note-se que a área ocupada pelo sistema de Drive-In é consideravelmente superior às outras, pelo facto de haver uma quantidade de paletes em stock mais elevada que todas as restantes referências. É ainda importante referir que o sistema foi colocado nesta disposição mais horizontal, pois considerou-se mais agradável à vista. Coloca-lo na situação perpendicular causaria um impacto visual e percecional do armazém mais agressivo.
Por razões óbvias, a zona de Picking, destinada às referências em Drive In que são expedidas em caixa, está o mais próxima possível da zona de expedição, pela rotação de elevada frequência, dos produtos ali armazenados.

8. Análise de Custos

Tendo em conta os custos anuais equivalentes das estruturas e equipamentos mais os custos operacionais, conclui-se o armazém terá um custo inicial anual de £ 264.990,27.
Tabela 6 - Custo Total Custo Total | £ 264.990,27 |

Por forma a interpretar o custo total, fracionou-se os custos e calculou-se o peso de cada um relativamente ao custo total.
No que confere aos custos das estruturas físicas que farão parte do armazém (Tabela 7), estas representam cerca de um terço do custo total. Além disso, consta-se que as estantes ajustáveis a paletes para o Picking dos produtos médios e o Drive-In apresentam maiores pesos nos custos totais – 13.5% e 10.9% respetivamente. Quanto às restantes estruturas, apresentam um peso baixo e praticamente igual, destacando-se apenas as prateleiras com uma ligeira representatividade no custo total.
Tabela 7 - Análise Detalhada dos Custos Estrutura | Custo | Anos de vida | Custo anual equivalente | Peso dos custos | Drive-In | £ 147 589.05 | 20 | £ 28 933.36 | 10.9% | Estantes para picking dos densos | £ 15 894.48 | 20 | £ 3 115.95 | 1.2% | Estantes para picking dos médios | £ 181 906.20 | 20 | £ 35 660.89 | 13.5% | Prateleiras | £ 69 153.45 | 20 | £ 13 556.84 | 5.1% | Área de expedição | £ 4 368.00 | 20 | £ 856.30 | 0.3% | Área de descarregamento | £ 4 368.00 | 20 | £ 856.30 | 0.3% | Área de escritórios | £ 19 500.00 | 20 | £ 3 822.78 | 1.4% | Área de descanso e vestiário | £ 20 800.00 | 20 | £ 4 077.63 | 1.5% | Total | £ 463 579.18 | | £ 90 880.06 | 34.3% |

Relativamente aos custos dos equipamentos necessários para o normal funcionamento do armazém, são os que menos pesam no custo total do armazém. Ainda se observa através da Tabela 8 que a aquisição de quatro empilhadores e três sistemas de picking nível alto leva a um maior peso no custo total, 7.7% e 6.5% respetivamente. Todos os restantes equipamentos têm um peso quase irrelevante no custo total.
Tabela 8 - Análise dos Custos de Equipamento Equipamento | Qtd. | Custo | Anos de vida | Custo anual equivalente | Peso dos custos | Paletes de madeira | 170 | £ 1.020,00 | 4 | £ 386,51 | 0.1% | Porta-palete manual | 3 | £ 900,00 | 10 | £ 207,42 | 0.1% | Empilhador retrátil 7m elevação | 3 | £ 66.000,00 | 10 | £ 15.210,88 | 5.7% | Empilhador retrátil 7m elevação para estantes duplas | 1 | £ 22.440,00 | 10 | £ 5.171,70 | 2.0% | Niveladores de doca | 2 | £ 7 400.00 | 10 | £ 1.705,46 | 0.6% | Picking nível alto | 3 | £ 75.000,00 | 10 | £ 17.285,09 | 6.5% | Bateria de substituição do Picking nível alto | 3 | £ 5.400,00 | 5 | £ 1.765,86 | 0.7% | Total | | £ 178.160,00 | | £ 41.732,92 | 15.7% |

Por fim, tendo em conta os custos operacionais, através da Tabela 9 consegue-se perceber que os custos operacionais representam metade do custo total, sendo que a mão-de-obra direta é que mais pesa nos custos operacionais.
Tabela 9 - Custos Operacionais Custos Operacionais | Qtd. | Custo | Peso dos custos | Mão-de-obra direta | 9 | £ 67.500,00 | 25.5% | Administração e gestão de MO direta | | £ 6.750,00 | 2.5% | Encargos gerais de serviço | | £ 43.715,50 | 16.5% | Manutenção do equipamento móvel | | £ 9.776,00 | 3.7% | Manutenção do equipamento estático e construções | | £ 4.635,79 | 1.7% | Total | | £ 132.377,29 | 50.0% |

9. Conclusão
A elaboração deste trabalho pressupôs contínuos trade-offs e tomadas de decisão relativamente a vários fatores, nomeadamente a sistemas de armazenamento, custos e áreas ocupadas. Inicialmente, mostrou-se crucial decidir quanto aos tipos de armazenamento a optar, de acordo com as diferentes rotações dos produtos. Para tal, o primeiro aspeto a considerar foi a divisão dos produtos em três categorias, alta, média e baixa.
De seguida, para cada uma das categorias, foram estudadas as várias hipóteses para os sistemas de armazenamento, e para cada uma delas calculado o total dos custos. Foram tidos em conta diversos fatores tais como áreas, proteção contra incêndios sistemas de movimentação de carga e ainda as possíveis alturas de construção para o armazém.
As decisões tomadas prenderam-se com os menores custos, para cada categoria de produtos, sendo que os de alta rotação ficaram armazenados em sistema de Drive In, os de média em estantes duplas e simples, e os de baixa em prateleiras. Surgiu ainda a necessidade de se definir uma área de Picking para produtos densos expedidos em caixas, na qual se optou pela utilização de estantes simples.
Finalmente foi estruturado o Layout para o armazém, onde foram tidas considerações ao nível do seu exterior e interior. A solução apresentada é tida como a que mais eficientemente responde às necessidades apresentadas neste caso de estudo, de acordo com indicações de boa prática e pela consulta da bibliografia da unidade curricular.
Na última secção são ainda apresentados os diferentes custos associados às decisões tomadas, sendo que o custo total obtido foi de £264 990.27. Acredita-se que este valor corresponde ao melhor compromisso tendo em conta todas as variáveis apresentadas.

Bibliografia